【時報記者葉時安台北報導】中鋼(2002)為滿足下游客戶與日俱增的鋼品低排碳需求,加速推動低碳及數位轉型工作,近期成功於第二熱軋工場導入扁鋼胚「智慧動態間距出爐」程控系統,在維持產線3塊扁鋼胚之高效率軋延模式,原常態啟用4台高壓泵浦驅動鋼胚除銹器噴水的製程可減用1台泵浦,估算一年減少約1500萬度耗電,用電成本年省約新台幣4400萬元,每年也能降低約7600噸二氧化碳排放,達到節電、降本及減碳三大效益。

熱軋工場計有加熱爐、粗軋、精軋、盤捲等主要製程,為達到高效率生產模式,中鋼常態以3塊扁鋼胚分別在產線上不同製程階段進行軋延,且扁鋼胚因應鋼種、尺寸及軋延速度等因素,使得鋼胚前後彼此會有不同間距。此外,扁鋼胚於加熱爐加熱至攝氏1200度出爐後,高溫鋼胚表面接觸空氣會快速氧化生銹,熱軋工場設置高壓除銹系統,在各主要軋延階段執行鋼胚噴水除銹作業,以確保鋼材表面品質符合客戶需求。

熱軋工場高壓除銹系統的主要用水設備為粗軋除銹器及精軋除銹器,過往須啟動4台泵浦來驅動除銹器噴水,中鋼近年依碳中和路徑規畫加大力度推動減碳,經現場工程師創意發想,修改原製程電腦採用的扁鋼胚「固定間距出爐」程控軟體,並導入智慧化技術創建「智慧動態間距出爐」模組,不僅精準掌控扁鋼胚在產線各除銹器噴水位置的時間點,也將最大用水量的粗軋除銹器與精軋除銹器錯開噴水,降低並平滑化產線尖峰用水,達到成功減用1台泵浦的節能目標。

中鋼第二熱軋工場導入扁鋼胚「智慧動態間距出爐」模組及減用1台除銹水泵浦,估算工場一年約減少1500萬度耗電,再依台電公布之時間電價落實生產彈性調度,換算每年可節省用電成本約新台幣4400萬元,也能降低約7600噸二氧化碳排放。展望未來,中鋼除了將「智慧動態間距出爐」程控模組平行展開至其他適用軋鋼廠外,更進一步針對不同鋼種設計不同控制條件,以優化及擴大降本減碳效益。

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